第五节 混铁车

第７．５．１条 本节适用于鱼雷式混铁车的砌筑工程。
第７．５．２条 混铁车应按受铁口中心和炉壳两端部倾动中心点进行定位放线，并以此定位线为依据紧靠炉壳砌筑永久层砖。
第７．５．３条 永久层粘土质耐火砖必须用粘土质耐火泥浆紧靠炉壳砌筑，其间不得有空隙。
第７．５．４条 下半圆砌体应由受铁口中心处向两端砌筑。上半圆砌体应由两端向受铁口砌筑，并宜先砌永久层后砌工作层，砌工作层的同时应仔细地填充捣实工作层和永久层之间的耐火浇注料。
第７．５．５条 锥形部位应环砌，受铁口处直筒段应错缝砌筑。
第７．５．６条 下半圆工作层和永久层之间耐火浇注料层，应找圆、抹光和压实，其纵向表面平整误差（用２ｍ靠尺检查）不应超过３ｍ；圆周方向用弦长１ｍ的弧形样板检查，其间隙不应超过２ｍｍ。
第７．５．７条 端部与锥形部接触处应仔细加工砌筑。 端部工作层的圆心应与炉壳的倾动中心相吻合。端部工作层的垂直误差不应超过２ｍｍ。
第７．５．８条 受铁口处拱脚板应安装平直准确。
第７．５．９条 受铁口处的耐火浇注料应四周同时浇注，对称振捣，并应随时检查模板中心，不得偏移。
第７．５．１０条 混铁车砌筑宜连续进行。施工中断时，严禁拖动混铁车。 

第八章 均热炉、加热炉和热处理炉

第一节 均热炉

第８．１．１条 各组均热炉的中心线对设计位置的误差，不应超过２０ｍｍ。
第８．１．２条 均热炉炉膛砌体的砖缝厚度，不应超过表８．１．２规定的数值。 

第８．１．４条 炉膛墙上表面和主烧嘴的烧嘴砖的标高（冷态尺寸），必须符合设计要求。
第８．１．５条 炉膛上部可采用磷酸盐耐火浇注料或可塑料作为内衬。
第８．１．６条 均热炉的拱形炉盖应从四边拱脚开始砌筑，其对角线部分应交错砌筑，不应加工成直缝。
第８．１．７条 吊挂炉盖边缘的异形砖应仔细加工，使之同炉盖的框架相适应，并应用耐火泥浆填充缝隙。 炉盖周围楔形砖经加工后，其小头尺寸不得小于６０ｍｍ。
第８．１．８条 砌完炉盖后，应将其上部清扫干净，并用耐火泥浆灌缝。 

第二节 加热炉和热处理炉

第８．２．１条 加热炉和热处理炉炉膛砌体的砖缝厚度，不应超过表８．２．１规定的数值。

第８．２．２条 连续式加热炉水管托墙下面不得砌硅藻土砖。水管托墙最上层砖与水管间应紧密接触。
第８．２．３条 砂封附近的砌体表面必须保持水平，其标高应同有关部件（如砂封底座、台车轨道表面）的标高相适应。同时砂封和炉墙的位置应同轨道中心距离相适应。 
第８．２．４条 吊挂炉顶砌筑前，应检查吊挂铁件的中心距和相对标高差。其允许误差不应超过下列数值： 
    一、相邻铁件中心距为±２ｍｍ； 
    二、铁件下表面相对标高差为４ｍｍ。
第８．２．５条 环形加热炉炉底边缘砖和突缘砖以下的炉墙。应准确按炉子中心砌筑。墙与底之间的间隙，不得小于设计规定的尺寸。 砌筑环形加热炉内环炉墙时，应严格保持墙面的垂直，不得向炉内倾斜。
第８．２．６条 砌筑环形加热炉吊挂顶前，应在炉顶金属构件上作出控制点。砌筑时，应根据控制点随时检查砖排、列的位置避免歪斜。
第８．２．７条 电阻炉砌筑时，电热元件引出孔的位置应端正，尺寸应准确，其挂钩的方位和距离，应符合要求。
第８．２．８条 砌筑辊底式炉采用令属模具预留炉辊孔洞时，模具应按要求精细加工，安装应牢固，位置应准确。砌筑时，砌体与模具之间的间隙应正确留设。 

第九章 反射炉、矿热电炉、鼓风炉、闪速炉和卧式转炉

第一节 一般规定

第９．１．１条 反射炉、矿热电炉、鼓风炉、闪速炉和卧式转炉各部位砌体的砖缝厚度，不应超过表９．１．１规定的数值。
第９．１．２条 反拱捣打层下部砌体与捣打层相接部分，应按反拱弧度退台砌筑，并应保证反拱捣打层最小厚度不小于５０ｍｍ。
第９．１．３条 反拱捣打层必须按设计弧度分层捣实。捣打前，砌体表面应清扫干净。捣打时，每层铺料厚度宜为３０～６０ｍｍ。铺料前，应将已捣表面耙松４～５ｍｍ。捣完后，应用弧形样板检查，捣打层表面与样板间的间隙不应大于３ｍｍ。 镁质捣打料应采用比重为１．３０～１．３５的卤水调制。
第９．１．４条 砌筑镁质砖反拱前，其下部捣打层及湿砌粘土砖应分别烘干。
第９．１．５条 反拱镁质砖宜干砌，缝内用干细镁砂粉填充。砌筑时，应先试砌一环，然后以此环为标准砌筑。
第９．１．６条 反拱应由纵中心线同时向两侧对称砌筑。反拱拱脚褙须仔细加工，加工面应湿砌，拱脚应砌入墙内。 砌完反拱，宜用干草袋或草席等将其覆盖。
第９．１．７条 端墙下部与反拱面相接处，应仔细加工并湿砌。
第９．１．８条 砌体与炉壳之间的填料，应在每砌完３～４层砖后填充一次，不得留有空隙。
第９．１．９条 产品放出口、渣口、操作门、炉顶加料口、仪表孔等重要孔洞部位，均应仔细错缝湿砌。 

第二节 反射炉

第９．２．１条 炉底粘土砖宜干砌，砖缝应用干粘土熟料粉填充。 无炉壳的熔炼反射炉炉底四周，应先湿砌炉底围墙。
第９．２．２条 炉底第一层砖应按测量确定的水平线，纵横拉线砌筑，并可用调节其下部耐火填料厚度的办法找平第一层砖。
第９．２．３条 渣线以下炉墙宜干砌，渣线以上宜湿砌。外墙粘土砖与内墙镁质砖之间为直缝时，粘土砖外墙应全部湿砌。
第９．２．４条 熔炼反射炉炉顶加料口区砌体与第一层吊挂砖之间应湿砌。
第９．２．５条 烧结炉底的镁铁捣打料应按规定配合比准确配料，其称量允许误差为１％。 搅拌时，应先将镁砂和铁粉拌和１～２ｍｉｎ，然后再缓慢加入卤水，达到拌和均匀，湿度一致。搅拌好的料的干湿度，宜达到手捏成团上抛可散。搅拌好的料，应在１．５ｈ内用完，硬化后不得使用。
第９．２．６条 镁铁捣打料应分层捣实。 捣打前，反拱表面应清扫干净，并应喷洒少量卤水将其润湿。 每层铺料厚度宜为１００ｍｍ。铺料前，应将已捣表面耙松４～５ｍｍ，并应喷洒少量卤水将其润湿。
第９．２．７条 镁铁捣打料在每层捣实后均应进行检查。检查方法：将１ｋｇ重的钢球从１．５ｍ高处自由落下，陷坑深度不应超过３ｍｍ，或用捣锤和平板振动器在上面振打时没有痕迹，并发出金属夯击声。压在侧墙内的捣打料，用直径５ｍｍ的平头钢杆用力压入时，其压入深度不应超过５ｍｍ。 

第三节 矿热电炉

第９．３．１条 本节适用于铜、镍矿热电炉及渣贫化电炉炉体砌筑工程。
第９．３．２条 砌筑炉底时，必须将炉底测温管、接地线按图纸要求同时安装，并应仔细地将接地线夹入砖缝中。接地线应露出炉底上表面３０～５０ｍｍ。
第９．３．３条 内墙镁砖宜干砌，外墙及熔池以上粘土砖应湿砌。炉墙上表面平整度误差不应大于２ｍｍ，两面侧墙上表面相对标高差不应大于５ｍｍ。
第９．３．４条 当采用粘土（或高铝）砖和耐火浇注料预制块砌筑炉顶时，粘土（或高铝）砖应错缝湿砌。电极孔、烟道孔等耐火浇注料预制块，应准确地按设计位置砌筑，其四周的砖必须砌紧。锁砖应避开孔洞。
第９．３．５条 当炉顶采用耐火浇注料现场浇注时，必须对炉墙、炉底采取防水措施。 

第四节 鼓风炉

第９．４．１条 鼓风炉的砌筑，必须在炉体各部位水套安装完毕，并经系统试压检查合格后，才可开始。
第９．４．２条 本床和前床的炉底应错缝干砌，缝内应填以与砖质相适应的干耐火粉，除下部找平层外均应侧砌或竖砌。
第９．４．３条 平底砌体与周围水套之间的缝隙，应填以镁砂粉和卤水调制的填料。
第９．４．４条 炉缸和前床虹吸道的斜坡应退台砌筑，并应用镁砂粉和卤水调制成的填料找平和填实。
第９．４．５条 咽喉口和咽喉溜槽，应仔细错缝湿砌。咽喉溜槽砌体与咽喉口砌体、Ｕ型水箱等相接处的缝隙，应用浓泥浆填充。 

第五节 闪速炉

第９．５．１条 各部位砌体均宜湿砌，并应在砖缝半干状态时进行勾缝。
第９．５．２条 冰洞口、渣口、检查孔、测温孔和喷嘴孔等部位的组合砖，均应预砌筑，并根据其精度要求，进行修正加工。组合砖砌筑前，还应干排验缝。
第９．５．３条 各部位Ｈ形钢梁下部的浇注料，应预先在地面施工完毕。浇注时，应仔细地将钢梁内的水冷铜管周围填充饱满。浇注先后，应静置２４ｈ；养护一周后才可安装。Ｈ形钢梁上部的浇注料，应在安装后浇注。浇注时，按规定放入的膨胀缝板应在浇注料硬化前取出。
第９．５．４条 闪速炉各部位水冷铜管处的耐火浇注料，均应逐层浇注捣实。凡与浇注料接触的铬镁砖表面，均应做防水处理。
第９．５．５条 耐火浇注料的反拱底，宜分格浇注，并应按样板抹光。浇注前，应用密封纸将炉底钢板接头处的膨胀缝贴盖。
第９．５．６条 反拱底的各砖层，均应预砌筑，以确定拱脚砖的加工尺寸。 砌筑最上一层反拱底前，应将下层反拱表面的凸凹不平处用砂轮磨平。
第９．５．７条 最上一层反拱底的拱脚表面，应用砂轮打磨，并与端墙反拱找平层顶面找平。
第９．５．８条 砌筑炉墙有孔洞的部位，应从各孔洞处的组合砖开始，并应使各组合砖的中心线与其开孔中心线一致。
第９．５．９条 在沉淀池炉墙砌至规定高度以后，应进行斜水套、水平铜套和水冷铜管的安装，并应经检查合格，方可继续砌筑。
第９．５．１０条 沉淀池电铸砖与斜水套壁之间，以及此部位的粘土砖与炉壳波纹板之间的间隙，均应用泥浆逐层填充。砌体中的填充料，应逐层捣实。
第９．５．１１条 砌筑沉淀池顶部两端楔形砖前，应沿水平Ｈ形钢梁底部支模。砌筑时，应先固定水平Ｈ形钢梁上的带槽砖。上部带槽砖和中间楔形砖应同时砌筑，并用石棉板调整楔形砖与两侧带槽砖的高度差。带槽砖、楔形砖，均应从测温孔的组合砖开始向两边砌筑。
第９．５．１２条 沉淀地炉墙四角处预留的空隙，应在炉子升温之后、投料之前填入设计规定的填料，并应用捣棒捣紧。
第９．５．１３条 砌筑反应塔顶前，应沿Ｈ形钢梁底部支设拱胎。 Ｈ形钢梁周围的带槽砖，应与钢梁上的圆钢环配合砌筑，与钢梁加强板相接处的砖，应仔细加工找平。
第９．５．１４条 沉淀池的吊挂炉顶，应在模板上砌筑完毕后再进行吊挂。 

第六节 卧式转炉

第９．６．１条 卧式转炉必须在炉体转动装置进行试运转合格后，才可开始砌筑。
第９．６．２条 卧式转炉宜采用转动炉体的方法砌筑。转动前，已砌部分必须支撑牢固。
第９．６．３条 炉壳端盖与筒体之间的缝隙，砌砖前应用石棉绳塞紧。
第９．６．４条 砌体与炉壳之间，应按设计厚度填以镁质填料。 风眼区的填料应采用镁砂粉加卤水调制，填料的干湿度宜达到手捏成团上抛可散。
第９．６．５条 端墙宜错缝干砌，砖缝应用干细镁矿粉填充。炼铅转炉炉衬应全部湿砌。
第９．６．６条 端墙与炉壳端盖之间的填料，应边砌边填，不得留有空隙。端墙与炉壳筒体之间的填料，砌筑时应逐层填紧。
第９．６．７条 圆周内衬的砌筑，应在砌完端墙后进行。当采用转动炉体的方法砌筑时，应将端墙砌体因施工转动而受压的部分与炉壳之间，用木楔楔紧。
第９．６．８条 圆周第一层的放线，应以端墙圆心为准。圆周砌体应按圆周内衬的半径砌筑。
第９．６．９条 风眼砖应放正砌平，风眼之间不应出现三角缝。 风眼上部退台砌体，每层退台的尺寸应一致。 风眼区填科，必须捣实。
第９．６．１０条 锁砖必须砌严，内外砖缝应一致，锁砖与炉壳之间应用填料砸实。
第９．６．１１条 炉口支撑拱应紧靠拱下砌体，拱脚应砌入墙内，并必须锁紧。
第９．６．１２条 砌完而未经烘烤的炉体，不应随便转动。 

第十章 铝电解槽

第一节 一般规定

第１０．１．１条 铝电解槽的施工，必须在厂房基本建成，保证不受雨雪影响，并在竣工后能立即送电投产的条件下，方可进行。 当竣工后在短期内不能送电投产时，应采取保护措施。
第１０．１．２条 炭素材料在存放、配制和施工中，必须对原材料、制品以及工作区域保持清洁，并应防止炭素材料和制品受潮。
第１０．１．３条 每个电解槽内的底部炭块或炭阳极，应为同一厂家的制品。
第１０．１．４条 阴极钢棒（置于炭槽部分）、预焙阳极的钢爪、自焙阳极的阳极棒与磷生铁或炭糊接触的表面，均应除锈至呈现金属光泽。
第１０．１．５条 铝电解槽各部位砌体的砖缝厚度，不应超过表１０．１．５规定的数值。 

第二节 内衬

第１０．２．１条 槽底的硅藻土砖应错缝干砌。砖缝内应用硅藻土熟料粉或粘土熟料粉填满。
第１０．２．２条 槽底的粘土砖宜干砌，但最上一层应湿砌。干砌粘土砖的砖缝内，应用氧化铝粉填满。 氧化铝粉必须干燥、清洁。
第１０．２．３条 槽底粘土砖顶面的标高，应能保证阴极钢棒位于阴极窗口的中心。
第１０．２．４条 砌筑侧部砖砌体时，不得损坏阴极窗口的密封料。砌体与阴极钢棒之间的间隙，应用粘土熟料颗粒或耐火纤维填充密实。填充料不得超出砌体表面。
第１０．２．５条 当侧部浇注耐火浇注料时，应将阴极钢棒周围的浇注料仔细捣实，凝固的浇注料与阴极钢棒接触应严密。
第１０．２．６条 侧部炭块可干砌或用细缝糊砌筑，并应采取固定措施。 干砌时，相邻炭块之间的垂直缝内，可用氧化铝粉填满。 

第三节 阴极

第１０．３．１条 制作阴极炭块组的炭块，应按设计加工放置阴极钢棒的炭槽，炭槽应符合下列要求： 
    一、炭槽中心线对炭块中心线的误差不应超过３ｍｍ； 
    二、炭槽横断面尺寸对设计尺寸的误差不应超过±３ｍｍ； 
    三、炭槽长度对设计尺寸的误差不应超过±１０ｍｍ； 
    四、炭槽的槽底圆角半径不应小于１０ｍｍ。
第１０．３．２条 制作阴极炭块组应按专门技术规程进行，其制品应符合下列要求： 
    一、阴极钢棒中心线对炭槽中心线的误差不应超过２ｍｍ，钢棒的上表面应水平； 
    二、磷生铁或粗缝糊与炭块、钢棒应结合牢固； 
    三、炭块组表面应清洁。所注物料或阴极钢棒的表面均不应高于炭块表面，而低于炭块表面的数值不应超过２ｍｍ，并应用耐火涂料抹平。所注物料的表面不得有裂纹； 
    四、当采用浇注磷生铁时，应选４～６个点测量，炭块与阴极钢棒的接触电阻不应超过１３０μΩ； 
    五、当采用捣固粗缝糊时，粗缝糊与阴极钢棒、炭块的接触面应严密，不得有间隙。
第１０．３．３条 在施工过程中，不得撞击炭块组。当阴极钢棒松动时，该炭块组不得使用。
第１０．３．４条 安装炭块组前，应先放出阴极的中心线和侧边线。安装时，应自阴极中心向两端进行，并应符合下列要求： 
    一、炭块组应安放平稳； 
    二、炭块组之间垂直缝的宽度与设计尺寸的误差不应大于±２ｍｍ； 
    三、阴极钢棒与阴极窗口四周的间隙不应小于５ｍｍ，并应用设计规定的密封料密封。
第１０．３．５条 各类粗缝糊的配合比及技术性能必须符合设计规定。施工中不得混淆。
第１０．３．６条 热捣粗缝糊施工前，应根据结合剂的软化点、自然环境温度和加热方法，来确定对粗缝糊及与其接触表面的加热温度。捣固时，与粗缝糊接触表面的温度不得低于结合剂的软化温度。采用冷捣粗缝糊施工时，应按本规范第三章第四节有关规定执行。 捣打前，应对与粗缝糊相接触的表面进行干燥处理。
第１０．３.７条 炭块组之间的垂直缝内和炭块组与侧部内衬之间的缝隙内，应分别采用规定配合比的粗缝糊先后捣实。捣固时，应分层连续进行，并应逐层检查铺糊的厚度和均匀程度。
第１０．３．８条 捣固粗缝糊时的压缩比，应在施工前按技术条件所规定的要求进行试验确定，但不应小于４０％。 注：压缩比的计算公式见本规范第３．４．３条。
第１０．３．９条 捣固炭块组之间垂直缝内的粗缝糊前，应采取防止炭块组移动的固定措施。
第１０．３．１０条 炭块组与侧部内衬之间缝隙内的粗缝糊宜分段捣固，接合处应留设在槽体两端的中部，成４５°斜坡。 阴极钢棒周围的粗缝糊应捣固密实。捣固时，可适当减小捣锤的风压，防止捣锤撞击钢棒或侧部砌体。 每层铺糊前，应先将下层表面用特制的锤头打毛。
第１０．３．１１条 当炭块组之间的垂直缝采用细缝糊粘结时，应先进行预砌筑。施工时，缝内细缝糊应饱满，并应用千斤顶使炭块组彼此靠紧，其端部应予以固定。细缝糊粘结法施工的电解槽，其炭块组与侧部内衬之间的缝隙，宜采用冷捣粗缝糊捣实。
第１０．３．１２条 活动槽沿板与侧部炭块之间的缝隙，不应大于２０ｍｍ。 安装槽沿板前，应先在侧部炭块的上表面均匀地铺满按设计配合比调制的填充料，然后安装槽沿板，并应立即拧紧沿板螺栓，直到把多余的填充料压出。注：当采用固定槽沿板时，侧部炭块的上部与槽沿板之间的空隙应用粗缝糊捣实。 

第四节 阳极

第１０．４．１条 炭阳极与钢爪的连接处，应按专门规程浇注磷生铁。
第１０．４．２条 浇注磷生铁后的阳极制品，应符合下列要求： 
    一、钢爪中心线与炭阳极中心线之间的尺寸误差不应超过５ｍｍ； 
    二、铝导杆的垂直误差全高不应超过５ｍｍ 
    三、炭阳极不应有水平方向的裂纹； 
    四、组合的炭阳极，其底面应平整，顶面的高低差不应超过５ｍｍ；
第１０．４．３条 自焙阳极的铝壳，应为竖缝焊接，焊缝应置于铝壳的内表面。铝壳外表面应光滑，不得有破损和折裂。
第１０．４．４条 安装铝壳，应紧靠框架进行，其接头部位不得置于框架四角。铝壳下部超出框架的部分，在注型前，必须支撑加固。
第１０．４．５条 贫脂阳极糊，应在热态下一次浇注完毕。浇注时，糊温不宜低于１３０℃，糊层应摊平夯实。浇注后，应在其上表面每平方米面积内扎２５～３０个直径为３０～４０ｍｍ、深度为４０～５０ｍｍ的斜孔，以保证与上部阳极糊的连接。
第１０．４．６条 阳极棒应按生产工艺要求安装，位置应正确。浇注阳极糊时，糊与阳极棒的表面应接触严密。

第十一章 炭素煅烧炉和焙烧炉

第一节 一般规定

第１１．１．１条 煅烧炉和焙烧炉各部位砌体的砖缝厚度，不应超过表１１．１．１规定的数值。

第１１．１．２条 煅烧炉和焙烧炉各部位的空气道、废气道、挥发分通道和火道，在其换向和封闭前应彻底清扫，保证各孔道的清洁畅通。
第１１．１．３条 煅烧炉的煅烧罐和燃烧火道，密闭式焙烧炉的料箱墙、炕面砖和炉盖，敞开式焙烧炉的火道和横墙，都必须进行预砌筑。 

第二节 炭素煅烧炉

第１１．２．１条 砌筑煅烧炉的允许误差，不应超过表１１．２．１规定的数值

第１１．２．２条 煅烧炉各部位砌体的标高，应以煅烧室构架的支承板面的标高为准。
第１１．２．３条 煅烧炉硅砖砌体砖缝厚度的允许范围：煅烧罐和火道盖板应为１～３ｍｍ；火道隔墙和四周墙应为２～４ｍｍ。
第１１．２．４条 煅烧罐的内外砖缝，应在砌筑每层火道的盖板砖前用浓泥浆勾严。
第１１．２．５条 煅烧罐砌体的内表面，不得有与排料方向逆向的错牙，其顺向错牙不应大于２ｍｍ。
第１１．２．６条 煅烧罐与砖墙之间的膨胀缝应防止堵塞，膨胀缝同火道接触处应填塞石棉绳或耐火纤维。
第１１．２．７条 炉顶的保温层和耐火浇注料，应在烘炉结束并经修整后施工。 

第三节 炭素焙烧炉

第１１．３．１条 砌筑焙烧炉的允许误差，不应超过表１１．３．１规定的数值。 

（Ⅰ）密闭式焙烧炉

第１１．３．２条 焙烧室侧部弧形墙上挑出的各层支撑砖台，应在同一垂直面上。
第１１．３．３条 料箱底的中间炕面砖，应在料箱墙砌筑完并清扫干净后再正式砌筑。
第１１．３．４条 料箱墙内表面的砖缝，应用浓泥浆勾缝。
第１１．３．５条 煤气管端部与烧嘴应在同一中心线上，两者接触处应仔细密封。
第１１．３．６条 砌筑炉盖砖应从每圈四角的角砖开始。炉盖边缘的异形砖应紧靠框架砌筑。
第１１．３．７条 砌完的炉盖，应采用专门的吊架搬运。搬运时，炉盖受力应均匀，砌体不得松动。

（Ⅱ）敞开式焙烧炉

第１１．３．８条 侧墙和横墙上凹形砌体的内表面应平直，其线尺寸的误差应为０～＋３ｍｍ。
第１１．３．９条 火道封顶砖下部的砌体，宜用稀泥浆沾浆砌筑，砖缝厚度的允许范围应为０．５～１．５ｍｍ。 注：火道封顶砖下部的砌体，朝向料箱面的垂直缝亦可为空缝，其厚度不应大于１ｍｍ。该部位砌体的水平缝应铺浆砌筑，其厚度不应大于２ｍｍ。
第１１．３．１０条 砌筑插入横墙凹形槽内的火道墙时，应采取防止损坏膨胀缝填充材料的措施。
第１１．３．１１条 有锁砖结构的装配式火道墙，应按高度分段砌筑。每段砌体经检查合格后，才可砌筑锁砖，将砌体固定。未经固定的火道墙，不得进行上段的砌筑。锁砖应两侧对称同时砌筑，其厚度应与锁口宽度适合。砌筑锁砖时，不得使火道砌体产生变形和位移。
第１１．３．１２条 横墙顶部砂封座下的砌体应试砌，各砂封座的标高和中心应与设计要求一致。
第１１．３．１３条 炉墙顶表面的耐火浇注料，应在炉面框架和各种铁件安装及膨胀缝填充材料敷设完毕，并经过检查合格后进行浇注。 

第十二章 玻璃熔窑

第一节 一般规定

第１２．１．１条 玻璃熔窑中下列部位应干砌：池底、池壁、下间隙砖、用熔铸砖砌筑的上部结构、吊挂的平拱、桥砖、蓄热室砖格子和设计规定干砌的部位。其他部位应湿砌。 除设计中规定留膨胀缝或加入填充物之外，干砌的砌体内砖与砖之间应相互紧靠，不加填充物。根据施工时的不同要求，对干砌部位的耐火砖应进行挑选、加工和预砌筑。
第１２．１．２条 玻璃熔窑各部位砌体的砖缝厚度，不应超过表１２．１．２规定的数值。

第１２．１．３条 前墙拱、窑拱的支掌拱、小炉口平拱、小炉变跨度的斜拱、桥砖、分隔装置拱和熔铸砖砌筑的砌体等，应进行预砌筑，并编号配套。
第１２．１．４条 熔化部、冷却部、通路和成型室池底的大型粘土砖，除接触玻璃液的面外，其余面均应加工。砖的加工面应用靠尺和方尺进行检查，尺与砖面之间的间隙均不应超过１ｍｍ。
第１２．１．５条 砌筑各部位的池底，均应从各自的中心线向两侧进行。 砌筑熔化部和冷却部池底时，应同时调整扁钢的位置。
第１２．１．６条 池底砌体的砖缝，除设计特别标明的部位外，在纵横方向均应对正，砖缝处应留设膨胀缝，并用纸板在上沿处夹紧。通路池底砖的斜压缝处，不应留膨胀缝。通路池底的砖缝必须位于下面粘土砖垛的中心位置上，其左右偏差均不得超过１５ｍｍ。
第１２．１．７条 池底上表面在砌筑池壁的部位应测量找平。砌池壁时，池底砖外缘不得在池壁砖外缘以内。
第１２．１．８条 砌筑池壁熔铸砖时，应将容重大的砖块和优质熔铸砖用于熔化部的高温易侵蚀部位和投料池、卡脖、通路口的进口转角处。
第１２．１．９条 池壁转角处不应交错砌筑，除设计另有标明者外，该处应沿较长的池壁面砌成直缝。
第１２．１．１０条 整个熔窑池壁顶面标高的误差不应超过±１０ｍｍ，熔化部池壁顶面的标高不应低于成型室池壁顶面的标高。浮法窑池壁顶面标高的误差不应超过０～＋１０ｍｍ。
第１２．１．１１条 砌筑具有可调节骨架的拱顶时，应沿拱的中心线打入一排锁砖。拱顶在锁砖打入后，应以稀泥浆灌缝。
第１２．１．１２条 砌筑完前墙拱、分隔装置等第一层拱后，必须先将拉杆的螺母拧紧，才能砌筑上层拱。窑拱的支撑拱、前墙拱和分隔装置等的上层拱不得比第一层拱砌得紧。
第１２．１．１３条 前墙拱、分隔装置的单环拱和桥砖砌筑时，砖环的中心线必须同立柱、顶紧装置的中心线对正。
第１２．１．１４条 接触玻璃液的池壁、池底及其上部结构全部砌筑后，砌体的内表面应用钢刷清除脏物，并宜用吸尘器将脏物吸除。
第１２．１．１５条 窑拱的保温层应在烘炉完毕后再进行施工。在窑拱保温层施工前，应进行拱顶的清扫、密封和缺陷的修补工作。 池壁、胸墙、小炉的保温层应严格按设计施工。
第１２．１．１６条 有保温层的窑底，在砌铺面砖之前，捣打料层应仔细捣实。当底砖上面无捣料层和铺面砖层时，应采取防止底砖漂浮的措施。 

第二节 烟道、蓄热室和小炉

第１２．２．１条 烟道墙和蓄热室墙用两种以上不同材质砖砌筑时，沿高度方向每隔５００ｍｍ左右内外层砖宜互相咬砌一层。
第１２．２．２条 蓄热室炉条不应歪斜，其间距应符合设计尺寸，误差不得超过±２ｍｍ。所有炉条找平砖的顶面应在同一水平。
第１２．２．３条 各个小炉、蓄热室砌筑的实际中心线与设计中心线的误差，不应超过５ｍｍ。
第１２．２．４条 砖格子表面应保持水平，上下层格孔应垂直。砖格子与墙之间的缝隙应符合规定，整个砖格子高度方向的倾斜不得超过１０ｍｍ。水平观察孔与水平格孔应对准。
第１２．２．５条 小炉斜拱应错缝砌筑，在骨架未箍紧前应采取防止下滑措施。 

第三节 熔化部和冷却部

第１２．３．１条 熔化部和冷却部窑拱砌筑前，应对立柱采取临料固定措施。 在砌筑窑拱拱脚砖的同时应调整拱脚支承钢件，在拱脚砖与支承钢件间、支承钢件与立柱间的不平整处均应用钢板垫平。窑拱拱脚砖与熔窑中心线的间距和拱脚砖的标高，必须符合设计尺寸。
第１２．３．２条 熔化部和冷却部窑拱的分节处应留设膨胀缝。当窑拱中有窑拱的支掌拱时，在分节处自支撑拱的拱脚至拱顶找平砖这一段应砌成直缝，不留膨胀缝。
第１２．３．３条 熔化部窑拱砌筑中，每侧全部窑拱的支撑拱，其同一层拱的锁砖应同时打入。在打入锁砖前直至拆除窑拱拱胎时，在同侧窑拱的各个支撑拱中，第一个与最后一个拱的拱脚外，应采取临时顶紧措施。
第１２．３．４条 窑拱每砌五列拱砖，应用胎面卡板卡量检查一次。 熔化部和冷却部每节窑拱的端部，不应砌宽度小于１５０ｍｍ的拱砖。
第１２．３．５条 熔化部和冷却部窑拱砌筑完毕后，应逐渐和均匀地拧紧各对立柱间拉杆的螺母，使拱顶逐渐拱起。用来检查拱顶中间和两肋上升、下沉的标志，应先行设置。必须在窑拱脱离开拱胎，并经过检查未发现下沉、变形和局部下陷时，才可拆除拱胎。
第１２．３．６条 挂钩砖底面应湿砌，顶面应砌平。挂钩砖的内弧面与托板间，应保留间隙。挂钩砖之间的膨胀缝，应用纸板夹紧。上间隙砖与窑拱间的间隙，应用与砌体相适应的浓耐火泥浆填充。砌筑挂钩砖与胸墙时，应采取防止向窑内倾倒的措施。 

第四节 成型室和供料通路

第１２．４．１条 桥砖应按设计标高砌成水平。采用多块砖砌成的桥砖，砖块间必须紧密吻合，用灯光检查砖缝时不得透光。成型室桥砖的上部结构砖块间，亦应紧密吻合。
第１２．４．２条 在拆除桥砖拱胎前，必须拧紧立柱间拉杆的螺母和顶丝。
第１２．４．３条 砌筑成型室时，成型室的尺寸、成型室与玻璃成型设备的相对位置，必须符合设计尺寸。
第１２．４．４条 锡槽纵向中心线必须与熔窑纵向中心线一致。槽底的标高误差不得超过±２ｍｍ。槽底的膨胀缝应按设计留设。
第１２．４．５条 锡槽槽底内衬施工前，必须仔细检查锚固件与底部钢板连接是否牢固。
第１２．４．６条 锡槽侧墙顶面的标高误差不得超过±３ｍｍ。当锡槽顶盖采用耐火浇注料预制块时，其尺寸误差不得超过±３ｍｍ。
第１２．４．７条 供料通路内壁和锡槽底砖的砖缝，宜用粘贴胶布等措施防止杂物进入。 供料通路砌体和炉头锅的接缝不得超过１．５ｍｍ。 

第十三章 隧道窑、倒焰窑、回转窑及其附属设备

 第一节 隧道窑

第１３．１．１条 隧道窑各部位砌体的砖缝厚度，不应超过表１３．１．１规定的数值。

第１３．１．２条 窑体砌筑的测量定位，应以窑车轨面标高和轨道中心线为准。
第１３．１．３条 砌筑隧道窑的允许误差，不应超过表１３．１．３规定的数值。 

第１３．１．４条 隧道窑的吊挂顶和空心砖砌体应预砌。吊挂砖和空心砖应选分和编号，必要时应加工。
第１３．１．５条 砂封槽、曲封砖和拱脚砖下的三段窑墙的质量，应分别进行检查合格后，才可砌筑上部砌体。
第１３．１．６条 窑墙所有不同砖种的砖层，可由内向外或由外向内逐次错台砌筑，不得采用先砌内外两层后砌中间各层的砌筑方法。
第１３．１．７条 留设窑墙膨胀缝时，应先立好木样板，从下到上留成直缝，但到砂封槽、曲封砖和拱脚砖处宜错开留设。窑墙的内外层膨胀缝应错开。当工作层的厚度在一砖以上时，该层的膨胀缝也应内外错开。
第１３．１．８条 砌筑隔焰板时，每块隔焰板的接头处必须留出膨胀缝，并应保持板面的平直。膨胀缝内不得填充任何材料。
第１３．１．９条 砌筑空心砖砌体时，其接口应吻合，应随时清除流淌的泥浆，并将砖缝勾抹严密。
第１３．１．１０条 空心砖应分层砌筑。下层砖砌筑完，经检查合格，才可砌筑上一层。
第１３．１．１１条 窑顶砖应湿砌，但镁质制品应干砌。
第１３．１．１２条 窑顶拱胎、吊挂砖托板的拆除，应在下列工作完成后进行： 
    一、检查吊杆的螺母是否拧紧； 
    二、检查窑的两侧立柱拉杆螺母是否拧紧； 
    三、检查压紧装置是否顶紧。
第１３．１．１３条 窑墙顶部两侧气道的砖缝应严密，其内表面在封顶前应刷保护涂料。

附录五 本规范用词说明

    一、执行本规范条文时，对于要求严格程度的用词，说明如下，以便执行中区别对待。 
    １．表示很严格，非这样作不可的用词： 正面词采用“必须”；反面词一般采用“严禁”。 
    ２．表示严格，在正常情况下均应这样作的用词： 正面词采用“应”；反面词一般采用“不应”或“不得”。 
    ３．表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样作的用词愫 正面词采用“宜”或“可”；反面词一般采用“不宜”。 
    二、本规范条文中指明应按其他有关标准、规范的规定执行的写法为，“应按……执行”或“应符合……要求或规定。”非必须按照所指定的标准和规范执行的写法为“可参照……执行。

附加说明

本规范主编单位、参加单位和主要起草人名单

主编单位：冶金部武汉冶金建筑研究所
参加单位：冶金部建筑研究总院 冶金部第一冶金建设公司 冶金部第五冶金建设公司 冶金部第二十二冶金建设公司 冶金部宝钢冶金建设公司 中国有色金属工业总公司有色第七建设公司铜陵有色金属公司 化工部第四化学建设公司 国家建筑材料工业局建设公司修造总厂 秦皇岛耀华玻璃厂
主要起草人：葛霖荣 集 权 肖庆鹏 甄殿馥 冯悟池 王剑泯 李世跃 戚晋发 王生传 胡孝成 杨绮珍 杨渭煊 李秉林 单国新 余策源王渝斌 刘乾兴